现在,许多插头连接器供应商根据乐高原则以模块化方式设计产品,从而能够提供涵盖许多特定要求的全系列产品型款。在这方面,客户没有工具成本。但是缺点在于:如果供应商使用该工具生产一种型款,则在此期间不可能生产类似的型款。因此,客户应当始终关注最小订货量(MOQ)和交货时间。
量身定制的插头连接器
如果你决定根据自己的规格进行改动,第一步是联系插头连接器供应商。根据订单数量、技术可能性,以及供应商机器的使用情况和业务战略,供应商决定是否可以满足客户的要求。
在这种改动的过程中,是否可以消除弱点并同时优化后续过程是值得考虑的。针对插头连接器的冲压部分例如长度、形状、电镀或弯曲度进行改动,通常就足够了。另一类载体材料,例如高温塑料或双组分注塑组件,也可以对设计产生明显的差异。可能出现卡入式凸耳或P&P区域,并且可以在尺寸和形状方面调整封装。对于封装的改动,例如卷轴和取放盖,较大的封装单元,承载器或可重复使用的封装等,可以简化和加速采购和生产过程。
通常,PDF文档中的2D信息足以用于这类改动。经验表明,额外费用从几百欧元到几千欧元不等。这些费用仅仅发生一次,供应商会考虑组件价格中的其它金额因素。
没有半路措施
当一家公司决定采用量身定制的插头连接器时,问题出现了:
为什么不选择真正的单独插头?如今,许多特殊要求都可以轻易实现,例如:
- 早已利用双组分注塑型结合来密封的复杂封装
- 带有焊接式压力补偿膜的封装,使用超声波确保水密性
- 压接触点,消除焊接过程
- 结合多种技术,例如 IDC和压合
- 连接器面是应用封装的一部分
- 两个或多个组合连接器面
- 集成在触点中的连接桥(功率范围)
- 其它产品,例如电解电容器或线圈,在封装中早已有接触
- 已实施的母线
- 模制的接地连接、安装支架、隔离螺栓或螺钉衬套
简单集成这些难处理的组件和流程。
利用激光直接成型实现小型化
当“小型化”是设计的主要目标时,激光直接成型(LDS)是很好的选择。由于采用了这项技术,可以在各种符合RoHS标准的塑料材料上绘制电路,并使用3轴激光修改电路图。在大批量生产中,可以实现薄至0.10 mm的电缆和间距以及0.35 mm的电路网格。此外,还提供多种设计功能。LDS可实现与固定触点、激光钻孔和直径仅为50μm的微小偏转孔,悬臂触点和集成开关触点等结构元件以及天线设计的连接集成。由于铜镀层较厚,可以开发出有效的散热片或EMI屏蔽连接。
插头连接器的生产过程是全自动的。LDS和上述修改需要可能花费数十万欧元的工具。在这种情况下,客户应该分担一些费用。该工具通常仍然是供应商的财产,以保护已纳入其中的专有技术。
为了满足此类复杂要求,插头连接器供应商一旦接收到询问就需要3D文件,最好是一种常见格式(.stp、.igs、.dwg等等)。通常,插头连接器的开发和设计不是供应商的责任,而是客户的责任。不过,供应商在这方面往往会提供建议。
可通过成本效益计算来显示此决策的盈利能力。其它组件和生产过程节省出的部分,可能超过客户自己量身定制插头连接器的额外成本。而且,企业可以利用插头连接器来创建具有独特卖点和竞争优势的应用。是否可以在个别情况下实现目标的问题是不容易回答的,这需要单独考虑。这里,对全部拥有成本的完整分析尤为重要。
这类项目的时间范围,从概念到生产部件批准过程(PPAP)采样,估计大约为六个月。因此,从一开始就选择合适的合作伙伴尤为重要。儒卓力可以在这方面为客户提供有力的支持:儒卓力了解其供应商的产品组合、制造设施、技术和设备,并可以评估相应的插头连接器供应商是否能够满足客户的产品要求,避免客户浪费时间追逐不切实际的解决方案,从而尽快收到符合设计要求的理想插头连接器产品。
**图片来源:mpe Garry